您面临的问题
锻造行业用户面临的主要痛点包括逆向设计复杂、精度检测不足、质量控制不严、工艺优化难度大、批量生产效率低以及成品出厂质量保障不足等问题。传统方法往往难以满足高精度和高效率的需求，导致生产成本高、产品质量不稳定
机器视觉技术已广泛应用于锻造行业的整个生产链，从产品设计到批量生产再到成品出厂帮助用户解决逆向设计、精度检测、质量控制、工艺优化等问题
机器视觉应用于锻造行业的整个生产链如精度检测、质量控制、工艺优化等
锻造行业用户面临的主要痛点包括逆向设计复杂、精度检测不足、质量控制不严、工艺优化难度大、批量生产效率低以及成品出厂质量保障不足等问题。传统方法往往难以满足高精度和高效率的需求，导致生产成本高、产品质量不稳定
通过高精度3D扫描和图像处理技术，可以实现实高精度检测，确保产品一致性。还能监控生产过程，自动识别并剔除不良品，优化工艺流程，并对成品进行全面质量检测，确保出厂产品达到标准，生产效率和产品质量得到显著提升
利用激光、结构光等光学设备和计算机算法获取物体三维形状和尺寸的非接触式高精度测量技术
利用激光、结构光等光学设备和计算机算法获取物体三维形状和尺寸
常温光学三维测量发射结构光光栅或激光束到物体表面，然后接收反射回来的光线，通过不同角度和位置光线的捕捉和记录，从而形成整个物体表面的三维坐标信息，计算机系统根据捕捉到的数据点，生成物体的三维点云，可用于逆向设计、三维检测、视觉引导以及模具修复中的数据采集等
高温光学三维测量高温光学三维测量通过耐高温的光学传感器、保护与冷却系统、光学滤波、精密校准和先进的图像处理算法，在高温环境下实现对物体的精确三维测量。在锻造行业中，能帮助精准掌控产线状态，优化锻造工艺和产线智能化，达到锻件控形控性的目的
发射结构光光栅或激光束到物体表面，然后接收反射回来的光线，通过不同角度和位置光线的捕捉和记录，从而形成整个物体表面的三维坐标信息，计算机系统根据捕捉到的数据点，生成物体的三维点云，可用于逆向设计、三维检测、视觉引导以及模具修复中的数据采集等
高温光学三维测量通过耐高温的光学传感器、保护与冷却系统、光学滤波、精密校准和先进的图像处理算法，在高温环境下实现对物体的精确三维测量。在锻造行业中，能帮助精准掌控产线状态，优化锻造工艺和产线智能化，达到锻件控形控性的目的
能够快速处理大量产品的尺寸检测工作并提供精确、一致的检测结果，减少人为误差，确保产品一致性
能够快速处理大量产品的尺寸检测工作并提供精确、一致的检测结果
对单批次的首末件零件进行检测用以评估产线状态，预防出现成批超差、返修、报废等情况
在线边设置多个高温及常温锻件检测工位，以满足对于整个车间的多种产品检测要求
采用在线全检或高频次抽检能够及时发现生产过程中的质量异常，极大提高产品合格率
实时监控产线状态，及时调整生产过程，减少不良品自动记录检测数据，便于追溯和分析，支持工艺的持续改进和优化
实时监控产线状态，减少不良品帮助工艺改进和优化
仅对锻件的关键尺寸进行检测，可大幅提升检测效率，以达到高节拍生产检测的要求，还能降低设备和运营成本
在节拍允许情况下，可对整体锻件实现全局数据采集，基于全局点云，从而满足对锻件的全尺寸全检要求
生产过程中的尺寸数据，能够优化模具设计和成形工艺，减少加工余量，节能节材，推动锻造工艺向精益锻造方向发展
视觉测量的质量数据与MES实时交互，建立质量数据与物料ID的唯一对应关系，实现双向精准质量追溯
通过工业级3D相机和图像处理算法，提供实时精确的视觉信息引导机器人和自动化系统完成各种复杂任务
通过工业级3D相机和图像处理算法引导机器人和自动化系统完成各种复杂任务
通过精准的姿态估计和路径规划实时调整机器人上下料动作以配合整个产线，取代人工操作，实现生产自动化
3D相机对无序或有序摆放的工件进行模拟扫描，动态生成点云数据，对抓取路径进行自动轨迹规划，实现高节拍抓取
利用增材制造技术在模具受损或磨损的部位逐层堆积梯度材料来进行修复，以恢复模具的原始尺寸和提升模具性能
